Schnee knirscht unter den Schuhen. Bremerhaven zeigt sich an diesem Dienstagmorgen von seiner rauen Seite. Grau liegt der Himmel über dem Fischereihafen, und es ist eisig kalt. Die Redakteurin fragt sich: Wird es gleich sogar noch kälter? Schließlich steht heute eine Werksbesichtigung bei Frosta an. Werksleiter Frank Hoogestraat und Friederike Ahlers, verantwortlich für die Öffentlichkeitsarbeit, zeigen heute, wie das Unternehmen Tiefkühlfertiggerichte produziert.
Nur wenige Meter hinter dem Fischereihafen beginnt die industrielle Verarbeitung. Der Standort ist kein Zufall. Denn in den 1960er-Jahren drehte sich bei Frosta alles um Tiefkühlfisch. Mit der Zeit wuchs das Sortiment: erst Fischstäbchen und Schlemmerfilets, dann Gemüse, schließlich komplette Fertiggerichte. Alles tiefgekühlt.
Einen entscheidenden Wendepunkt gab es im Jahr 2003. Seitdem produziert Frosta nach dem selbst auferlegten Reinheitsgebot. Das heißt: keine Zusatzstoffe. Wirklich keine. Zudem kommuniziert Frosta die Herkunft aller Zutaten. „Wir wollen keine Zutaten ins Essen mischen, die man zu Hause nie verwenden würde“, betont Frosta-Chef Felix Ahlers. Früher habe auch Frosta versucht, möglichst günstig zu produzieren. „Das hatte aber nicht viel mit Genuss zu tun. Selbst die eigenen Mitarbeiter haben die Gerichte oft verschmäht“, erinnert er sich. Frosta machte einen radikalen Schnitt: weg mit allem, was nur die Farbe oder Konsistenz verbessert, aber nicht den Geschmack und die Qualität.
Der Umstieg war schmerzhaft. Die Rezepturen sind zwar „clean“, und das Unternehmen kommuniziert klar die Herkunft der einzelnen Zutaten. Die Folgen: Die Produkte wurden teurer, Kunden reagierten anfangs skeptisch. Umsätze brachen ein. Das Unternehmen geriet in Schieflage, jeder zehnte Arbeitsplatz fiel weg. Doch Frosta blieb standhaft. Heute zeigt sich: Das Durchhalten hat sich bewährt.
Ein Duft von Gewürzen
Gleich zu Beginn der Werksbesichtigung macht Frank Hoogestraat klar, wie ernst Frosta es mit dem Reinheitsgebot meint. Der Werksleiter, ein echtes Frosta-Urgestein, hat die Tür zum ersten großen Produktionsraum noch nicht geöffnet, da lässt ein würziger Duft schon erahnen, was jetzt kommt. Das Gewürzlager? Nein, es geht in die Gewürzküche. „Manche Hersteller kaufen fertige Mischungen“, sagt er. „Hier können Zusatzstoffe drin sein, ohne dass sie deklariert werden müssen. Das kommt für uns nicht infrage. Wir mischen alles selbst.“
In der Gewürzküche überrascht vor allem die Ruhe. Kein Lärm – nur konzentriertes Arbeiten. Vier Mitarbeiterinnen wiegen an elektronischen Waagen Gewürzmischungen grammgenau ab, jede Mischung ist auf ein bestimmtes Gericht individuell abgestimmt. „Ich mische gerade Sambal Oelek für unser Bami Goreng“, sagt eine von ihnen lächelnd, ohne den Blick von der Waage zu heben. Salz, Paprika, Koriander, Kreuzkümmel und Cayennepfeffer rieseln nacheinander in den Beutel, kräftige Rot- und Brauntöne verbinden sich zu einer aromatischen Mischung. Dann verschließt sie den 430-Gramm-Beutel, etikettiert ihn, legt ihn in eine große Kiste – und schon greift sie zum nächsten.
Doch die Stille in der Gewürzküche hält nicht lange. Der Werksleiter bittet gleich neben den Waagen zur nächsten Attraktion: der Pfeffermühle. Eigentlich handele es sich um eine große, leistungsstarke Kaffeemühle, sagt er schmunzelnd. Ein Mitarbeiter kippt schwarze Pfefferkörner in den Trichter und startet die Maschine. Sie rattert laut, frisch gemahlener Pfeffer füllt den Beutel, der Geruch steigt in die Nasen. „Frisch gemahlener Pfeffer macht geschmacklich einen riesigen Unterschied“, sagt Frank Hoogestraat. „Jeder Koch weiß das.“ An Spitzentagen laufen hier bis zu 120 Kilogramm Pfeffer durch die Mühle.
Das Frosta Reinheitsgebot gilt auch für das Salz. „Normales Speisesalz enthält fast immer eine Rieselhilfe“, erklärt der Werksleiter. „Wir nehmen Steinsalz. Ohne alles.“ Anfangs kamen riesige Brocken ins Werk, die erst zerkleinert werden mussten. Heute liefert der Lieferant das Salz bereits gemahlen an.
Saucen klassisch zubereitet
Weiter geht es in die Saucenküche. Hier entsteht heute die Sauce für das Tiefkühlfertiggericht „Rahmgeschnetzeltes mit Hähnchen und Spätzle“. Damit werden die einzelnen tiefgekühlten Zutaten wie die marinierte, gegarte Hähnchenbrust, Erbsen, Frühlingszwiebeln, Champignons und gegarte Eierspätzle später besprüht. Aber der Reihe nach.
In der Saucenküche glänzen Edelstahlbehälter. Gerade entsteht hier die Sauce für das Rahmgeschnetzelte. Beutel mit frisch gekochtem, tiefgekühltem Rinderfond tauen langsam im Wasserbad auf. Der Fond wurde aus Wasser, Fleisch, Knochen, Gemüse und Gewürzen gekocht – nichts weiter.
Die Basis für die Sauce bildet eine klassische Mehlschwitze aus Butter, Kartoffel- und Reisstärke. Dazu kommen Fond, frische Milch und frische Sahne. Tomatenmark, Knoblauch, Paprika, Pfeffer und Schnittlauch geben einen würzigen Geschmack. Auch hier bleibt Frosta konsequent: Statt Knoblauchpulver verarbeitet das Team tiefgekühlte Knoblauchzehen zu einer feinen Paste. Milch und Sahne kommen frisch aus gekühlten Tanks. „Viele Sahnen enthalten Stabilisatoren, damit sie nicht aufrahmen“, sagt Frank Hoogestraat. „Unsere nicht.“ Um ein Aufrahmen zu verhindern, wird sie in den Behältern sanft gerührt. Erreicht Sahne oder Milch das Mindesthaltbarkeitsdatum, stoppt das System automatisch.
Vier Standorte
Frosta produziert an vier Standorten: In Bremerhaven werden Fischstäbchen sowie Pfannengerichte hergestellt. In Lommatzsch stellt Frosta Gerichte sowie Gemüseprodukte aus eigenem Anbau her. In Bobenheim verarbeitet Frosta Spinat und Kräuter und im polnischen Bydgoszcz produziert das Unternehmen Fischprodukte.
Auf Wachstumskurs
Das Unternehmen erzielte im Jahr 2024 einen Umsatz von 638 Millionen Euro. Der Konzernüberschuss stieg von 34,1 auf 42 Millionen Euro. 1.760 Mitarbeiter beschäftigt der Hersteller, etwa 100 mehr als im Vorjahr.
Mit Sauce besprühen
Per Knopfdruck fließen Fond, Milch und Sahne durch ein Rohrleitsystem in den Mischtank. Knoblauchpaste und Schnittlauch kommen per Hand dazu. Wenige Minuten später verbindet sich alles zu einer cremigen Rahmsauce.
Nun folgt das Aufsprühen der Sauce, man spricht hier von Coating – leider für die Besucher nicht sichtbar. Tiefgekühltes Hähnchenfleisch, Gemüse und Spätzle werden in je einem Tumbler getrennt voneinander mit der Sauce besprüht. Stickstoff sorgt dafür, dass die Sauce an Fleisch und Gemüse sofort gefriert und nichts zusammenklebt. Noch setzt Frosta auf dieses Verfahren. „Bis 2030 wollen wir nahezu klimaneutral sein, wir sagen ‚close to net zero‘ für Scope 1 und 2“, so Frank Hoogestraat. „Und dafür brauchen wir Alternativen.“
Auch die Spätzle entstehen direkt im Werk. Hartweizengrieß, Eier aus Freilandhaltung, Wasser und Salz – mehr braucht es dafür nicht. Der geschmeidige Teig läuft durch eine Lochpresse, die Stränge werden unter der Lochpresse abgeschnitten, gekocht, heruntergekühlt und schockgefrostet.
Das Hähnchenfleisch bezieht Frosta in mundgerechte Stücke geschnitten, gegart und tiefgekühlt aus EU-zertifizierten Betrieben in Thailand. Warum das? Der Grund liegt nicht nur im Preis. „Die Haltungsbedingungen, Tiergesundheit sowie die Qualität sind dort oft besser als hierzulande oder in anderen europäischen Ländern. Deshalb haben wir beschlossen, dass bis 2030 alle unsere Frosta Hähnchenfleisch-Rohwaren die Anforderungen der Europäischen Masthuhn-Initiative erfüllen“, informiert Friederike Ahlers.
Herzstück: die Mehrkopfwaage
Nun ist Abfüllen in Beutel angesagt. In der Packhalle geht es über eine Gitterrosttreppe eine Etage nach oben. „Jetzt wird es laut und sehr kalt“, warnt der Werksleiter. Hier schlägt das Herz der Produktion: die sogenannte Mehrkopfwaage. Von oben fallen die mit der Sauce besprühten tiefgekühlten Fleisch- und Gemüsestücke sowie Spätzle getrennt voneinander in die 24 Schippen („Köpfe“) der Mehrkopfwaage, die kreisförmig angeordnet sind. Sie arbeitet in schnellen Zyklen: Pro Zyklus werden 24 kleine Teilmengen gleichzeitig „bereitgehalten“. Die Steuerung rechnet blitzschnell, welche Kombination aus mehreren Köpfen zusammen am besten das Zielgewicht – bei diesem Produkt sind es 375 Gramm – trifft. Einmal pro Zyklus fällt dann die beste Kombination in die Packung. Beutel mit weniger als 363 Gramm sortiert die Verpackungsmaschine automatisch aus. Abweichungen nach oben sind erlaubt.
Kameras und Laser prüfen anschließend jeden Beutel. Findet das System Abweichungen in Kontur, Form oder Farbe, wird der Beutel automatisch aussortiert und von Mitarbeitern begutachtet. „Meistens ist es harmlos“, sagt Frank Hoogestraat. Nun werden die Beutel gelangen die Beutel maschinell in Kartons und lagern im Hochregallager bis zur Auslieferung an die Handelszentralen.
Probieren in der Versuchsküche
Zum Abschluss wird es gemütlich. Die beiden Besucher dürfen das Fertiggericht in der Versuchsküche probieren. Das lassen sie sich nicht zweimal sagen. „Hier entstehen die Ideen“, sagt Friederike Ahlers stolz. In der Versuchsküche gibt es normale Herde, haushaltsübliche Pfannen und Küchengeschirr. Frank Hoogestraat gibt zwei Beutel Rahmgeschnetzeltes in eine Pfanne, fügt insgesamt sechs Esslöffel Sahne dazu und lässt alles leicht köcheln. Es duftet angenehm würzig. Nach wenigen Minuten ist das Gericht fertig. Das Gemüse ist bissfest, die Hähnchenbruststücke schön zart, die Sauce ist würzig und hat eine angenehme Schärfe.
Bürokratieaufwand mit Windrad
Einen wichtigen Meilenstein in Sachen Klimaziel hätten die Besucher beinahe miterlebt: Das Windrad auf dem Werksgelände soll in Kürze in Betrieb gehen. „Darauf sind wir richtig stolz. Es soll 10 Prozent unseres Energiebedarfs decken“, sagt Frank Hoogestraat. „Doch das Genehmigungsverfahren war der Horror. Fünf Jahre hat es gedauert“, erinnert sich der Werksleiter. „350 Meter auf der anderen Seite des Fischereihafens steht bereits ein Windrad. Warum das Windrad auf unserem Gelände für die Fledermäuse eine Gefahr darstellen soll, das benachbarte jedoch nicht, erschließt sich mir nicht.“
Kaum lag die Genehmigung vor, folgte der nächste Dämpfer: Die Bauteile für das Windrad hatte ein niederländischer Hersteller gefertigt, dann kam die Wiederwahl von Donald Trump. Weil er Windenergieprojekte stoppte, ging der Hersteller nach Investitionen in den USA insolvent. Ein neuer Investor musste her. Sechs Monate später steht das Windrad nun auf dem Werksgelände. „Vielleicht geht es heute noch ans Netz – wenn Schnee und Eis keinen Strich durch die Rechnung machen“, sagt Hoogestraat. Doch auf ein paar Tage mehr kommt es jetzt auch nicht mehr an.
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