In der Produktionshalle von Henglein in Klosterhäseler ist der Lärm kein Hintergrundgeräusch, sondern ein Zustand. Förderbänder surren, Walzen laufen, Maschinen rattern, Metall schlägt in verlässlichem Rhythmus auf Metall. Gespräche müssen gegen die Geräuschkulisse ankommen. Und trotzdem wirkt hier nichts chaotisch. Keine überflüssige Bewegung, kein sichtbares Zögern, kein unnötiger Griff. Alles folgt einem Ablauf, der auf Tempo ausgelegt ist, aber vor allem auf Präzision.

Mitten in dieser Welt aus Mechanik, Takt und Routine steht Ralf Röhrborn. Der Betriebsleiter empfängt seinen Besucher nicht in einem Büro, sondern dort, wo das Produkt entsteht: zwischen laufenden Anlagen, Transportbändern und den langen Linien der Produktion. Schon nach wenigen Metern durch die Halle wird klar, dass hier etwas hergestellt wird, das im Supermarkt unscheinbar wirkt, in Wahrheit aber ein hochsensibles Produkt ist. Blätterteig, zusammengerollt und gekühlt verkauft, ist das Ergebnis eines Prozesses, bei dem jede Kleinigkeit stimmen muss.

Der Mensch bleibt entscheidend

Röhrborn koordiniert diesen Prozess gemeinsam mit seinen Teams. Er sorgt dafür, dass die Linien laufen, Vorgaben eingehalten werden und die vielen Schritte zuverlässig ineinandergreifen. Produziert wird von Montag bis Freitag im Dreischichtbetrieb. Rund 120 Mitarbeiter sind pro Schicht in der Produktion im Einsatz. Sie kontrollieren Abläufe, versorgen Maschinen mit Material und greifen dort ein, wo Technik allein nicht ausreicht. Denn auch in einer stark automatisierten Fertigung bleibt der Mensch entscheidend.

Die Besonderheit des Werks liegt in einem Produkt, das gerade wegen seiner scheinbaren Einfachheit unterschätzt wird. In Klosterhäseler werden frische Teige hergestellt, die weder tiefgekühlt noch vorgebacken werden. „Wir sind eigentlich von den Maschinen her eine eigene Bäckerei. Jetzt kommt aber das Besondere: Wir backen den Teig nicht“, sagt Röhrborn. Der Satz beschreibt das Prinzip des Standorts treffend. Denn genau darin liegt die He­rausforderung: einen frischen, ungebackenen Teig so herzustellen und zu verpacken, dass er über Wochen hinweg verkehrsfähig und verzehrbar bleibt. „Das ist eigentlich die Kunst“, sagt der Betriebsleiter.

Für Röhrborn ist Blätterteig jedoch nicht nur ein technisch anspruchsvolles, sondern auch ein vielseitiges Produkt. Gerade weil er geschmacklich vergleichsweise neutral ist, kann er in unterschiedlichen Bereichen eingesetzt werden. Er eignet sich sowohl für süße als auch für herzhafte Speisen, für ­kleine Snacks ebenso wie für größere Gerichte.

Eine besondere Architektur

Für Röhrborn liegt das Besondere des Blätterteigs vor allem in seinem Aufbau. Anders als Hefeteig oder andere klassische Backteige wird er nicht durch Hefe, Backpulver oder andere Triebmittel gelockert. Seine spätere Leichtigkeit entsteht allein aus der Architektur des Teigs selbst. „Damit ich auf die vielen Schichten komme“, sagt Röhrborn. Genau diese Schichten sind der Kern des Produkts. Beim Backen ist es später nicht ein Gärprozess, der den Teig aufgehen lässt, sondern der Wasserdampf zwischen den hauchdünnen Teig- und Fettlagen. Gerade diese filigrane und empfindliche Bauweise macht Blätterteig so anspruchsvoll.

Am Anfang steht jedoch zunächst nicht die Schichtung, sondern der Rohstoff. Noch bevor in der Halle gemischt, geknetet oder gewalzt wird, beginnt der Herstellungsprozess mit der Anlieferung des Mehls. Es stammt von sechs Mühlen aus der Region, die in das Versorgungssystem des Werks eingebunden sind. Schon hier läuft alles nach festen Regeln: Anlieferung, Kontrolle, Probenahme, Verwiegung, Freigabe. Erst wenn diese Schritte abgeschlossen sind, darf das Mehl in die Silos eingeblasen werden. „Ohne diese Kontrolle könnte der weitere Ablauf nicht verlässlich funktionieren“, sagt Röhrborn. Damit ist das Mehl nicht bloß eine Zutat, sondern die Grundlage eines Systems, das auf gleichbleibende Qualität angewiesen ist.

Aus dem Rohstoffvorrat wird an der Verwiegung eine präzise Rezeptur. Mehl, Zucker, Salz und Zitronensäure werden exakt dosiert und dokumentiert. Nichts bleibt dem Zufall überlassen, nichts einer Schätzung. Röhrborn beschreibt diese Arbeitsweise mit einem Satz, der in seiner Nüchternheit fast das Wesen der gesamten Produktion erklärt: „Der Teig kommt auch nur weiter in der Rezeptur, wenn er die richtige Menge hat.“ Genau so funktioniert die Halle. Jeder nächste Schritt ist an die exakte Ausführung des vorherigen gebunden.

Danach werden die Zutaten im Kessel gemischt und geknetet. Auch dieser Prozess folgt einem festen zeitlichen Takt. „Drei Minuten mischen, neun Minuten kneten“, sagt Röhrborn. Doch trotz aller Vorgaben bleibt die Erfahrung der Mitarbeiter unersetzlich. Denn Teig reagiert. Er verändert sich mit jeder kleinen Abweichung. „Wenn der Teig zu warm ist, muss der Mitarbeiter Wasser herausnehmen und durch Eis ersetzen“, erklärt Röhrborn. Denn eine gleichbleibende Qualität entstehe nicht allein durch Maschinen, sondern durch Menschen, die wissen, wann ein Naturprodukt korrigiert werden muss.

Keine Lufteinschlüsse

Nach dem Kneten wird der Kessel hy­draulisch angehoben und der fertige Teig auf die Förderlinie gekippt. Zunächst landet er dort nicht als glatte Bahn, sondern als unregelmäßige Masse. Erst durch die Verdichtung auf dem Band entsteht eine saubere, geschlossene Grundlage. „So vermeide ich Lufteinschlüsse“, sagt Röhrborn. Dieser Schritt ist entscheidend. Denn nur eine gleichmäßige, stabile Teigbahn kann weiterverarbeitet werden, ohne dass die spätere Struktur leidet.

Dann beginnt der eigentliche Kern des Produkts: die Verbindung von Teig und Fett. Das Fett wird in fünf Kilogramm schweren Blöcken in die Produktion eingebracht. Zunächst wird es in einem Fleischwolf homogenisiert, damit eine gleichmäßige, verarbeitbare Masse entsteht. Erst danach formt die Anlage daraus ein Fettband. „Die hat 96 Prozent Fett“, sagt Röhrborn über die eingesetzte Margarine. Dieses Band wird mittig auf den Teig gelegt, die seitlich überstehenden Ränder werden darüber zusammengefaltet. Genau an diesem Punkt entsteht das Prinzip des Blätterteigs. Teig und Fett werden nicht miteinander vermischt, sondern sauber getrennt in Lagen angeordnet. Diese Trennung ist die Voraussetzung für alles, was später im Ofen passiert.

Im anschließenden Faltprozess wird die Grundstruktur immer weiter vervielfacht. Das Band wird erneut gefaltet, weitergeführt, wieder gefaltet, bis schließlich 64 Schichten entstanden sind. Wieder kommt Röhrborn auf das Wesentliche zurück: „Der Faltprozess ist wichtig,  damit ich auf die vielen Schichten komme.“ Je präziser diese Lagen aufgebaut sind, desto besser funktioniert das Produkt beim Ba­cken. Dann hebt der entstehende Wasserdampf die einzelnen Schichten voneinander ab, während das Fett verhindert, dass sie wieder zusammenkleben. Die typische Blätterung ist also keine Folge von Backtriebmitteln, sondern das Resultat einer exakt gebauten Struktur.

Langsames Falten

Gerade weil diese Struktur so fein ist, ist sie auch empfindlich. Nach dem Falten wird das Band weiter heruntergewalzt. Doch auch dieser Schritt verlangt größte Vorsicht. „Ich muss es also ganz langsam, Schritt für Schritt, immer dünner walzen, um die Fettschichten nicht zu zerstören“, sagt Röhrborn. Das Band soll breiter, dünner und gleichmäßiger werden, ohne dass seine innere Schichtung beschädigt wird. Gleichzeitig werden die Ränder beschnitten und auf das gewünschte Maß gebracht. Auch das ist heikel, weil sich der Teig leicht wieder zusammenzieht und kontrolliert geführt werden muss.

Ein weiterer sensibler Moment folgt beim Rollen auf Backtrennpapier. Jetzt bekommt der Teig jene Form, in der er später im Kühlregal im Handel liegen wird. „Das Wickeln ist eigentlich ein ganz kniffliger Arbeitsschritt“, sagt Röhrborn. Dieser Abschnitt ist besonders störanfällig. Das Material ist mehlig, die Oberfläche glatt, und die Führung muss exakt stimmen. Kleine Abweichungen können hier schnell zu Problemen führen. Gerade deshalb zeigt sich an diesem Punkt noch einmal, wie eng in dieser Produktion Technik und Erfahrung zusammenspielen.

Ist auch dieser Schritt geschafft, beginnt der letzte Abschnitt. Die Blätterteigrollen laufen in die Verpackungsmaschine, werden in Folie eingeschlagen, verschweißt und mit den erforderlichen Angaben versehen. Danach passieren sie Metallkontrolle und Kontrollwaage. Erst im Anschluss wird die Ware he­runtergekühlt. Im Lager liegt die Temperatur bei rund zwei Grad. Lange bleibt das Produkt dort allerdings nicht. „Maximal zwei Tage“, sagt Röhrborn. Dann geht die Ware in den Handel.

Präzise Dokumentation

Eine präzise Dokumentation ergänzt die Präzision in der Herstellung. Auch die Rückverfolgbarkeit ist Bestandteil des Systems. Jede Charge lässt sich zuordnen. „Wir können nachverfolgen, welche Paletten bei Problemen betroffen sind“, sagt Röhrborn. In einer Lebensmittelproduktion, in der täglich große Mengen verarbeitet und internationale Märkte beliefert werden, ist diese Transparenz unverzichtbar.

Der Standort Klosterhäseler produziert dabei nicht nur für den deutschen Markt. Nach Angaben von Röhrborn gehen knapp 70 Prozent der Produktion ins Ausland. Zu den wichtigsten Märkten zählen Polen, England und Italien. Damit ist das Werk im Süden Sachsen-Anhalts Teil eines internationalen Vertriebssystems, das weit über die Region hinausreicht.

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