Schon früh am Morgen, wenn es draußen noch dämmert, rollt der erste Lkw auf den Hof der Firma Klümper Schinkenräucherei und Fleischwarenfabrik in Schüttorf. Es ist kühl, der Atem steht sichtbar in der Luft. Hinter den Toren der Produktionshalle läuft der Tag da schon längst auf Hochtouren. Hier, wo jede Woche rund zwanzigtausend Schinken verarbeitet werden, beginnt alles mit einem unspektakulären Moment, der jedoch den Ton für alles Weitere setzt: dem Wareneingang.

An diesem Tag rückt ein Produkt besonders in den Mittelpunkt: der Westfälische Knochenschinken. Das Team behandelt diesen Klassiker mit besonderer Sorgfalt, obwohl er mit einer Jahresproduktion von 130 Tonnen mit dem Siegel g.g.A. nur einen Bruchteil zur Gesamtproduktion von Klümper beiträgt. „Unser Westfälischer Knochenschinken stammt ausschließlich aus Deutschland“, betont Betriebsleiter Hermann Bröker.

Strenge Begutachtung

Sobald der Lkw im Wareneingangsbereich steht, beginnt der Prozess mit einem ersten kritischen Blick. Denn bevor das Team auch nur einen Schinken entlädt, prüft es die Hygiene des Fahrzeugs. „Entspricht der Laderaum nicht den betrieblichen Anforderungen oder ist er nicht sauber, schicken wir den Lkw wieder zurück“, sagt Bröker.

Nun betrachten die beiden Mitarbeiter jeden einzelnen Schinken genauer: Sie nehmen ihn in die Hand, prüfen ihn und kontrollieren, ob der Zuschnitt der vereinbarten Spezifikation entspricht. Anschließend legen sie das Stück auf die Waage – das Gewicht muss innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegen. Zum Schluss erfassen sie die genaue Stückzahl und laden die Schinken sorgfältig in einen Großbehälter um.

Im nächsten Raum ist es spürbar leiser. Ein Mitarbeiter schiebt eine große Kunststoffbox auf die Waage. Darin liegen abgezählte Schinken, zweiundfünfzig Stück, die jeweils im Schnitt neun Kilo wiegen. Die Anzeige blinkt, dann steht das Gewicht fest. Jetzt entscheidet sich, wie viel Salz diese Charge bekommt. „Zunächst wiegen wir den Behälter mit den abgezählten Schinken. Anschließend wiegen wir die dafür vorgesehene Salzmischung exakt dazu ab“, sagt der Betriebsleiter.

Das Salzen per Hand

Die Menge Salz, die in Kürze auf ein Kilogramm Fleisch trifft, ist ein gut gehütetes Geheimnis. Für jedes Kilogramm Schinken kalkuliert der Betrieb nicht nur eine exakte Salzmenge, sondern gibt dann eine spezielle Salzmischung dazu, deren vollständige Zusammensetzung nur eine einzige Person im Unternehmen kennt. Sind Schinken und Salz vorbereitet, fährt ein Mitarbeiter zunächst die schwere Schinken-Box mit einem Kipper an den Salztisch und setzt sie ab. Dann übernimmt kurz die Technik: Die Hydraulik kippt die voll beladene Box aus, sodass niemand diese Last heben muss. Kaum liegt die Ware auf dem Tisch, greift das Team wieder ein – ab hier ist alles Handarbeit.

Am Salztisch kommt keiner der Schinken unbeachtet vorbei. Die Mitarbeiter greifen jedes Stück und drehen es in den Händen. Bevor das Salz zum Einsatz kommt, „drücken“ sie das Fleisch aus. Mit kräftigen Bewegungen streichen sie den Schinkenlauf entlang und massieren letzte Blutreste aus den Adern. Erst wenn der Schinken sauber vorbereitet ist, greift die Hand zum Salz. Jetzt beginnt das eigentliche Einsalzen. Mit der geheimen Salzmischung reiben die Mitarbeiter jeden Schinken gründlich ein: vorne, hinten und in jeder Vertiefung. Anschließend schichten sie die Stücke nach einem festen Muster in die Salzbehälter – Lage für Lage, bis diese gefüllt sind.

In den folgenden Wochen übernimmt die Zeit die Hauptrolle. Das anfangs trockene Salz zieht langsam Flüssigkeit aus dem Fleisch, bis sich in den Boxen eine kräftige Lake, die sogenannte Mutterlake, bildet. Sie speichert den Geschmack des Produkts und bleibt konstant: Die Salzmenge, die das Team einmal einbringt, bleibt unverändert; sie verteilt sich lediglich im Schinken.

Damit sich das Salz möglichst gleichmäßig verteilt, ist nach etwa einer Woche erneut Handarbeit erforderlich. Die Mitarbeiter beugen sich über die vollen Boxen, in denen vier Lagen Schinken übereinanderliegen. Sie greifen jedes Stück, heben die oberen Schinken nach unten und holen die unteren nach oben – Schinken für Schinken, Box für Box. Die Ware wird in eine neue Box umgefüllt, die Lake jedoch nicht. Erst zum Schluss greifen die Mitarbeiter zur Kelle und gießen die kräftige Flüssigkeit aus der alten Box über die frisch geschichteten Schinken. Dieser Ablauf ist nichts für schwache Rücken: Ein Schinken wiegt rund neun Kilo, bis zu 52 Stück stecken in einer Box. „Raus, rein, raus, rein, in gebückter Haltung“, sagt Bröker und schaut zu. Es sieht aus wie Schwerstarbeit – und ist am Ende auch welche: eine Trainingseinheit im Produktionsalltag.

Drei Wochen in der Salzlake

Die Mitarbeiter wiederholen das Umschichten zweimal mit jeweils etwa einer Woche Abstand. Insgesamt verbringen die Schinken somit mindestens drei Wochen in der Salzphase, bevor sie in die Ruhephase wechseln. Hinter dieser Prozedur steckt ein klares Ziel: Am Ende soll jeder Knochenschinken gleichmäßig durchgesalzen sein – unabhängig davon, ob er in der ersten Woche oben oder unten in der Box lag.

Nach der Salzzeit greifen die Mitarbeiter erneut zu den Schinken, heben sie aus der Lake und legen sie in den nächsten Bereich. Jetzt heißt es erst einmal warten: Rund zwei Wochen gönnt der Betrieb den Stücken Ruhe. In dieser Zeit arbeitet das Salz weiter, wandert Schicht für Schicht ins Innere, bis der Schinken gleichmäßig durchzogen ist.

Nach der Ruhephase wird das überschüssige Salz von den Schinken entfernt. Dazu nehmen die Mitarbeiter die Stücke aus dem Salz, verladen die Schinken auf Wagen und schieben diese unter eine Brause. Dort prasselt von links, rechts und oben Wasser auf das Fleisch und spült die verbliebenen Salzkristalle von der Oberfläche.

Nun beginnt die Reifung. In der Produktion muss entschieden werden, welchen Weg die Schinken nehmen: Entweder fahren die Mitarbeiter die Stücke in die Räucherkammern oder sie hängen sie direkt in die Reiferäume. „Etwa die Hälfte der Stücke landet als Räucherschinken im Rauch, die anderen reifen als luftgetrockneter Schinken an der Luft und entwickeln dort in Ruhe ihren eigenen Charakter“, sagt Bröker.

Der Keller, ein Stockwerk unter der Produktion, ist der Ausgangspunkt für den geräucherten Schinken. Ein Mitarbeiter verteilt Buchensägemehl auf dem Boden, streicht es mit der Hand glatt und zündet es an. Langsam steigt der Rauch nach oben, wird von Gebläsen eingesaugt und in die Räucherkammern geleitet. Dort hängen die Schinken dicht an dicht, Woche für Woche. Etwa drei Wochen bleiben sie im Rauch, bis sich die typische Farbe entwickelt hat und das Fleisch den vollen Duft des Buchenrauchs angenommen hat.

Anschließend kommen die geräucherten Produkte in Klimakammern. Dort reifen und trocknen sie weiter. Dieser Prozess, der aus Räuchern und Klimatisieren besteht, dauert insgesamt mindestens sechs Monate. Die Produkte bleiben so lange in den Kammern, bis sie die gewünschte Beschaffenheit erreicht haben. Luftgetrocknete Schinken hingegen überspringen den Räucherschritt und wandern direkt nach der Ruhephase in die Klimakammern.

Hohe Schule des Handwerks

„Der fünfte Schritt in der Herstellung des Westfälischen Knochenschinkens ist nichts für Ungeduldige – und schon gar nichts für Maschinen“, sagt Bröker und bleibt vor einem Tisch aus Edelstahl stehen. Hier am Ende der Reifung zeigt sich, wie viel Handwerk in diesem Nischenprodukt steckt. Ein Mitarbeiter nimmt einen Schinken, legt ihn auf den Tisch und setzt ein schmales Hohlmesser an. Dann arbeitet er sich Millimeter für Millimeter vor, bis er den Röhrenknochen sauber gelöst hat. Der Schinken bleibt dabei im Ganzen, nur der Knochen fehlt am Ende. In der Branche gilt das Ausstechen mit dem Hohlmesser als Hohe Schule des Fleischerhandwerks. Vieles davon lässt sich nicht einfach automatisieren. „Der Westfälische Knochenschinken bleibt ein Nischenprodukt. Teure Spezialmaschinen würden sich kaum rechnen“, sagt Bröker.

Die Arbeit geht in die Arme. Nach der langen Trocknungszeit fühlt sich der Schinken sehr fest an. Jeder Schnitt verlangt Kraft, Technik und Erfahrung. Ein erfahrener Mitarbeiter schafft rund 100 Stück am Tag, allerdings in nur einem halben Arbeitstag. Danach wechselt er bewusst die Aufgabe, um seine eigene „Knochenarbeit“ zu begrenzen.

Im nächsten Schritt der Produktion wird der gereifte Rohschinken für den Handel verarbeitet. Bevor geschnitten wird, bringen die Mitarbeiter den Schinken in Form. Dazu spannen sie den Knochenschinken in Pressformen, lassen ihn über Nacht darin ruhen und schieben die Formen anschließend in die Vorkühlung. Dabei soll die Oberfläche auf rund minus 8 Grad Celsius herunterkühlen. An dieser Stelle entscheidet sich, was später in der Kühltheke liegt. Nur wenn die Mitarbeiter das enge Temperaturfenster treffen, laufen die Klingen ruhig durch den Schinken und es entstehen gleichmäßige Scheiben.

Maschinen sind an der Reihe

Dann ist moderne Hochtechnologie gefragt. Ein Mitarbeiter legt den Schinken auf den Slicer. Ein Scanner fährt darüber, vermisst das Stück und erfasst gleichzeitig das Gewicht. Aus diesen Daten errechnet die Anlage in Sekundenbruchteilen, wie dick jede Scheibe sein muss und wie viele Schnitte erforderlich sind, um beispielsweise ein 100-Gramm-Päckchen zu füllen.

Trotz aller Technik bleibt die Qualitätssicherung Handarbeit. An jeder der Aufschnittlinien stehen zwei Beschäftigte, die den Takt der Maschine mit den Augen begleiten. Sie prüfen, ob jede Packung sauber befüllt ist, das Gewicht stimmt und die Scheiben so aussehen, wie der Kunde es erwartet. Weicht das Gewicht ab, blinkt die Anzeige – dann greifen sie ein, nehmen eine Scheibe heraus oder legen eine dazu. Wenn ihnen die Optik missfällt, wandert die Packung auf den Aussortiert-Stapel.

Am Ende steht ein Produkt, das für die Familie Klümper mehr ist als nur eine Sortimentsposition. Westfälischer Knochenschinken, so der Betriebsleiter, steht für „Tradition“ und „Heimat“. Er zeigt, dass man für hochwertigen Schinken nicht zwangsläufig nach Parma oder San Daniele schauen muss. Lange Reife, gute Abtrocknung, intensiver Geschmack – all das lässt sich auch in Westfalen erreichen. In Schüttorf, wo man seit 1821 dafür lebt.

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