Wer das Werk in Eppelheim betritt, registriert zuerst den Geruch: Es riecht süßlich nach Orange. Dazu kommt ein Geräuschpegel, der Gespräche üblicherweise kurz hält. Maschinen brummen, zischen, rattern. Ein eher schwer zu durchdringender Klangteppich. In dieser Infrastruktur entsteht Capri-Sun Electrolytes: ein Getränk mit Elektrolyten und Vitaminen im 330-Milliliter-Format. Der Beutel ist damit etwas größer als der klassische Trinkbeutel mit Papierhalm und besteht aus einem Monomaterial inklusive Tethered Cap, einem fest verbundenen Verschluss, der sich nach dem Öffnen wieder verschließen lässt.

Das neue Produkt Capri-Sun Electrolytes läuft seit Januar über die Maschinen. „Der Anstoß für das Produkt kam aus dem Marketing“, sagt Judith Förster, Head of Marketing im deutschsprachigen Raum. „Die Marke Capri-Sun will weiter wachsen. Deshalb sprechen wir mit diesem Produkt konkret junge Erwachsene an“, sagt Förster. Volker Wielsch, Werksleiter in Eppelheim, beschreibt die Entwicklungsphase von Capri-Sun Electrolytes als intensive Test- und Optimierungsarbeit, bis die Abläufe stabil liefen. Fünf umgerüstete Maschinen decken aktuell das Volumen für Capri-Sun Electrolytes.

Die Maschinen ziehen Vorder- und Rückfolie gemeinsam durch die Anlage und trennen sie erst nach dem Formprozess. Dieser Kniff entscheidet über Stabilität: Nur wenn beide Folien identisch „mitgehen“, bleiben Passgenauigkeit und Siegelqualität konstant. Die Folien laufen schräg durch die Maschine. „Tänzer“ halten die Bahnen synchron. Sensoren überwachen den Prozess, erkennen leerlaufende Rollen und stoppen die Maschine, wenn etwas schiefläuft. Auch wenn es nur sehr selten vorkommt, kann das Material reißen. In solchen Fällen sei es „ganz schöne Fummelarbeit“, die Folie aus der Maschine zu pulen, räumt eine Mitarbeiterin ein.

Glänzendes Material

Das silbrig glänzende Material von Capri-Sun Electrolytes besteht aus Kunststoff, nicht aus Aluminium. Die starke Lichtreflexion des Materials erhöht den Anspruch an jeden Verarbeitungsschritt, sagt Wielsch. Es koste deutlich mehr als herkömmliche Lösungen. Capri-Sun arbeitet mit der glänzenden Oberfläche, weil das Produkt eine starke Regalwirkung haben soll. Das Unternehmen habe mit Recyclingunternehmen zusammengearbeitet, um sicherzugehen, dass die Mülltrennungsanlagen die Verpackung nicht für Aluminium halten, räumt Geschäftsführer René Püchner Bedenken aus dem Weg.

Währenddessen formt die Anlage den Standbodenbeutel. Kühl- und Siegelprozesse stabilisieren den Boden. Walzen, Messerstanzwerkzeuge und Spurwände führen die 330-Milliliter-Beutel durch die Übergänge. Der Lärm bleibt konstant, ein permanentes Dröhnen mit rhythmischen Spitzen, wenn die Maschine zwei Kreise für den Standboden des Trinkbeutels ausstanzt. Diese Lochung, die dadurch entsteht, gibt dem Beutel seine Standfestigkeit. In diesem ersten Produktionsschritt entsteht die Voraussetzung für alles, was folgt: eine Hülle, die Hitze aushält, dicht bleibt und im Regal glänzt.

Hinter sonst verschlossener Tür, in einem abgetrennten Bereich, fließen die Zutaten und Wasser für Capri-Sun Electrolytes zusammen. Das Wasser stammt von einer eigenen Quelle, die sich auf dem Gelände in Eppelheim befindet. Dazu kommen konzentrierte Fruchtsäfte und Zusätze wie Magnesium, Vitamin C, B6 und B1. „Bei der Auswahl des funktionalen Zusatzes haben wir uns an der Verbrauchernachfrage orientiert“, sagt Judith Förster. Viele Verbraucher wenden sich an das Unternehmen. „Wir bekommen übers Wochenende manchmal Hunderte Rückmeldungen. Das ist eine total wertvolle Recherchequelle und ein wichtiger Touchpoint.“ Dieser Kontakt bleibt bewusst menschlich. „Der direkte Kundenkontakt ist uns sehr wichtig, daher setzen wir in diesem Bereich KI nur punktuell ein, um Arbeitsprozesse effizienter zu gestalten“, sagt Förster. Ihr Team will sichergehen, dass auch die Zwischentöne richtig verstanden werden. „Wir bekommen mittlerweile auch häufig Sprachnachrichten und da ist auch schon mal Ironie drin oder es ist witzig gemeint.“

In der Produktentwicklung testeten Mitarbeiter für Capri-Sun Electrolytes zahlreiche Rezepturen über ein halbes Jahr hinweg. „Und das war schon eine wirklich schnelle Produktentwicklung“, ordnet Förster ein. Um den Kalorien- und Zuckergehalt niedrig zu halten, setzte das Team zusätzlich auf Steviol­glykoside, die für zusätzliche Süße sorgen.

Der Geruch in Eppelheim bleibt süßlich, aber er verändert sich: Er wird dichter, wärmer, fast wie in einer Küche, in der jemand Saft erhitzt. Leitungen ziehen sich wie Adern durch den Raum. Das Werk erhitzt das Wasser und setzt es unter Druck, damit das Produkt beim Entgasen nicht schäumt. Das Produkt gelangt über Leitungen in die Oberbank, mischt sich dort mit Wasser und fließt weiter zur Abfüllung. Die Rundfüller arbeiten ähnlich wie bei PET-Flaschen: Ein Karussell dreht sich, die Flüssigkeit fließt in den Standbodenbeutel.

Nach der Abfüllung entscheidet der nächste Schritt über Marktfähigkeit: Der feste Deckel muss drauf, und er muss halten. Capri-Sun nutzt keine Klebstoffe. Maschinen verschweißen alle Nähte thermisch, auch den Verschluss. Kameras und Sensoren prüfen jede Schweißnaht. Bei den von der EU vorgeschriebenen Tethered-Verschlüssen sparte das Unternehmen zusätzlich Material ein. Die Konsumenten können mit diesem Deckel die Beutel nach dem ersten Öffnen wieder verschließen und so auch kleine Portionen trinken.

Abwägen und investieren

Die Beutel laufen in einer Logik, die keine Pausen kennt. Stündliche Proben durch die Qualitätssicherung und die Prüfung auf Mikrolöcher laufen parallel. Die Anlage kontrolliert das Gewicht. Das Team greift ein, wenn Messungen abweichen. Das Werk arbeitet nicht nur an Produktqualität, es arbeitet auch an Prozessqualität. „Letztes Jahr haben wir ein großes Projekt gestartet und erheblich in unseren Maschinenpark investiert, um zusätzliche Kapazität zu schaffen“, sagt Wielsch.

Eine Übergabestation transportiert die Beutel nach oben in Richtung Decke. Die Vorrichtung, der sogenannte Tower, nutzt die Restwärme des Getränks und erhitzt die Luft im Beutel auf rund 80 Grad. Das unterstützt die Versiegelung. Nach Hitze und Schweißnaht kommt das Wasserbad. Es nimmt dem Beutel die Temperatur, beruhigt den Prozess und macht das Produkt transportfähig.

Dann folgt der Schritt, der die Brücke zum Handel baut: Verpacken in Kartons und Transport. Förderbänder transportieren die Beutel in die Palettierhalle. Automatisierte Palettierer stapeln die Kartons, wickeln sie und lagern sie ein. Ein Hochregallager schließt direkt an die Fabrik an. Roboter kommissionieren die Beutel, bereiten Paletten für den Versand vor und stellen sie bereit. Mitarbeitende überwachen die Anlagen, tauschen Stretchfolien, greifen bei Störungen ein und positionieren Paletten. Die Materialflüsse laufen getrennt: Eine Bahn führt Material ins Lager, eine andere Bahn führt fertige Ware hinaus. Rohmaterialien wie Folienrollen, Kartons und Etiketten durchlaufen das System in beide Richtungen.

Auch hier bleibt Werksleiter Wielsch pragmatisch. Die Strukturen im Werk seien über Jahre gewachsen. Capri-Sun prüfe neue Technologien, warte aber ab, bis sich solche Investitionen tatsächlich rechnen. Wielsch ordnet das nüchtern ein: „Es macht keinen Sinn, teure fahrerlose Transportsysteme für Hunderttausende von Euro anzuschaffen, wenn sie nur auf drei Wegen eingesetzt werden können.“

• Weiter