Ein rhythmisches Signal dicht am linken Ohr. Gleichzeitig durchfährt ein Vibrieren die linke Schulter: Wer den Warenein- und -ausgang im L’Oréal-Werk in Karlsruhe betritt, erlebt immer wieder diesen sanft aufrüttelnden Alarm. Das Signal geht von einem kleinen intelligenten Begleiter aus, den jeder Mitarbeiter und Besucher auf der Schulter seiner gelben Arbeitsweste trägt. Wie ein Simultanübersetzer sorgt das smarte Gerät für die Verständigung zwischen Mensch und Maschine und meldet sich immer dann, wenn Mitarbeiter und autonom fahrende Transportsysteme einander zu nahe kommen. Schon zu Beginn des Produktions­besuchs wird klar: Das Werk schreibt ­Sicherheit groß – für Mitarbeiter, Konsumenten und Marken.

Der Standort selbst beeindruckt mit seinen Dimensionen. „Bis zu eine Million Produkte pro Tag laufen hier über die mehr als 30 Fertigungsbänder“, erklärt Werksdirektor Vishal Sahgal die Bedeutung des Standorts. Von Karlsruhe beliefert L’Oréal nicht nur den deutschen Markt, sondern insgesamt 35 Länder unter anderem mit Haut- und Haarpflege sowie Sonnenmilch.

Bedarfsspitzen schnell abdecken

Die Produktion reagiert agil auf die Nachfrage im Handel. Steigen zum Beispiel im Frühjahr überraschend die Temperaturen und damit die Nachfrage nach Sonnenschutzprodukten, fährt das Werk deren Produktion entsprechend hoch. Auch neue Tiktok-Trends und Social-Media-Hypes können zu Bedarfsschwankungen führen, erklärt Sahgal. „Dank unserer enormen Flexibilität sind wir in der Lage, innerhalb von nur einer Woche agil auf Marktveränderungen zu reagieren“, so Thomas Heuser, der in der Fabrik den Bereich Arbeits- und Umweltschutz verantwortet.

Über die sozialen Medien läuft gerade auch die Marketing-Maschinerie zur neuen Gesichtscreme „Garnier Vitamin C Fresh & Bright Glow Booster Sorbet“ an. Der Einblick in den Herstellungsprozess erinnert an die Arbeit eines Profi-Kochs, der seine besten Rezepturen streng geheim hält und auf Präzision und Effizienz setzt. Strenge Qualitätskontrollen, exakte Mengen und Mise en Place im industriellen Maßstab, also das Bereitstellen aller Zutaten in der richtigen Menge, sind Voraussetzung für das Endergebnis: eine samtig gelbe Creme mit luftig wirkender „Sorbet“-Textur.

Strenge Geheimhaltung

Überraschend: Kein Mitarbeiter kennt die Rezeptur im Detail. Nicht einmal Vishal Sahgal oder Thomas Heuser. Die Forschung und Entwicklung erfolgt zentral, wie beide sagen. Damit meinen sie die konzerneigene Forschung und Entwicklung in Frankreich. In Karlsruhe skaliert das Werk die Rezepturen für die industrielle Herstellung. Aus einer Idee aus dem Labor wird ein Produkt für den Markt. Alles unter höchstem Schutz der Produktformeln.

Bevor die Gesichtscreme entsteht, läuft der Materialfluss durch den Wareneingang. Insgesamt rund 200 Lieferanten beliefern das Werk, vor allem mit Rohstoffen für die Pflegeformeln und mit Verpackungsmaterialien. Die Rohstoffe kommen codiert an, im System erscheinen sie oft nur als Zahlen. Verpackungsmaterialien erkennt das System nach dem Scannen der Paletten. Bei Rohstoffen greifen Versandpapiere und Bemusterungspläne. Für jeden einzelnen Inhaltsstoff legt das Werk fest, wie viele Proben das Rohstofflabor prüfen muss. Erst wenn diese Kontrollen erfolgreich abgeschlossen sind, wandern die Stoffe ins vollautomatische Hochregallager mit 20.000 Palettenstellplätzen.

Die Logistik dahinter folgt einem sogenannten chaotischen Lagersystem, das für Außenstehende komplex wirkt, das die Software aber exakt steuert: Sie weist den optimalen freien Lagerplatz zu und steuert automatisierte Fördertechnik. 16 fahrerlose Transportfahrzeuge und mehrere Kräne halten den Fluss zwischen Produktion, Lagerung und Versand in Bewegung. Die Systeme lagern Paletten ein und aus, bringen Rohstoffe zur nächsten Station und versorgen die Produktionslinien mit den ­jeweils benötigten Verpackungsmaterialien, zum Beispiel Tiegeln und ­Deckeln.

Die Produktion der Formel beginnt mit der Bereitstellung der „Zutaten“ für die Creme. Blaue Fässer, weiße Eimer und Säcke treffen per Abruf in der Einwaage ein, die direkt neben dem Lager liegt. Die Software gibt vor, welcher Rohstoff in welcher Menge benötigt wird. „Wie bei einem Kochrezept sind die Mengen und die einzelnen Zubereitungsschritte exakt vorgegeben“, erklärt Heuser. Ein süßlicher Geruch macht zum ersten Mal deutlich, dass hier Körperpflegeprodukte entstehen.

Robotik entlastet Mitarbeiter

Kollaborative Roboter, Cobots genannt, unterstützen die Mitarbeiter dort, wo früher schwere Gebinde bewegt werden mussten. Die Mitarbeiter wiegen die Inhaltsstoffe in einer sterilen Zone ein. Laminar-Flow-Kabinen lenken die Luft, Filter halten Staub zurück und sorgen für eine kontaminationsfreie Umgebung. Vor jedem „Batch“, also jeder Charge, prüft das Team, ob alle Zutaten vorhanden sind und die Mengen stimmen. Dann geht es weiter in die Fabrikation. Hier arbeitet L’Oréal mit Prozessbehältern in verschiedenen Größen. Zwei Phasen laufen zunächst getrennt in Nebenkesseln, dann führt das System sie im Hauptfertigungskessel zusammen. Dazwischen liegen Vakuum, Überdruck und exakt geregelte Übergänge. Manche Rohstoffe saugt das System an, andere fließen über Schläuche oder eine Lanze in den Behälter. Auch eine Handzugabe ist möglich: Über eine Plattform in rund vier Meter Höhe können die Mitarbeiter kleine Mengen in den Hauptkessel hinzufügen. Durch ein kreisrundes Guckloch mit Scheibenwischer können die Mitarbeiter und die LP-Reporterin beobachten, wie der Quirl die Masse bewegt. Ein Zischen ertönt immer dann, wenn das Team Zutaten zugibt und der Druckausgleich folgt.

Wie eine Mayonnaise

Die Reihenfolge, in der die Rohstoffe zugegeben werden, die Dauer der einzelnen Schritte und die Temperaturführung müssen exakt zusammenpassen. Der „Saft“ wird erhitzt, gekühlt, gerührt und homogenisiert. Nicht jede Creme verlangt denselben Rhythmus, aber die Grundregel bleibt immer gleich: Fett und Wasser müssen sich verbinden, damit am Ende eine stabile, glatte Emulsion entsteht. Thomas Heuser beschreibt den Vorgang deshalb auch mit einem Küchenbild: wie eine Mayonnaise, die mit Geduld zu einer glatten Emulsion gerührt wird.

Die fertige Creme gelangt im Kessel zur Abfüllung an die Produktionslinie. Zugleich fordert das System die Verpackungsmaterialien an. Gelbe Kunststofftiegel, Kartonagen und Etiketten kommen direkt vom Hochregallager auf Abruf an die Linie. Dort nimmt ein ­Roboter die Tiegel von der Palette und setzt sie kopfüber auf das Transportband.

Vor den Augen der Zuschauer verborgen dreht die Maschine jeden Tiegel zunächst, damit die Anlage ihn von oben befüllen kann. In Reih und Glied laufen die abgerundeten Tiegel dann in Transportbechern, Pucks genannt, zum nächsten Schritt. Über Füllnadeln fließen exakt 85 Milliliter der gelben, samtig glänzenden Creme in die Kunststofftiegel. Wie in einem Eisbecher bleibt eine kleine Spitze auf der Oberfläche der Sorbetcreme stehen.

Vor und nach der Abfüllung wiegt die Anlage die Behälter automatisiert. So überprüft die Software, ob die Füllmenge stimmt, bevor die Maschine den Deckel aufschraubt. Ein weißer Stempel presst sich auf jeden Tiegel. So kontrolliert das System, ob der Deckel tatsächlich vorhanden ist. Im nächsten Schritt erhalten die Produkte im Rotativ-­Etikettierer ihre Kennzeichnung. Die Vitamin-C-Gesichtscreme kommt ohne Umverpackung aus. Der leuchtend gelbe Tiegel soll im Regal sofort auffallen.

Am Ende der Linie steht die Verpackung in Kartons an. Fahrerlose Stapler transportieren diese auf Paletten zum Warenausgang. Schon etwa sechs Stunden nach Produktionsbeginn verlassen die Produkte das Werk in Richtung Versandlager im 25 Kilometer entfernten Muggensturm. Bis ins Regal hat jedes Produkt durchschnittlich bis zu 100 Qualitätskontrollen durchlaufen.

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