Es ist noch früh am Tag, doch in der Halle von Mar-Ko in Blankenhain bei Weimar herrscht längst konzentrierte Betriebsamkeit. Es riecht nach Fleisch, Gewürzen, frischem Teig und warmer Technik – eine Mischung, die sofort deutlich macht: Hier entsteht kein gewöhnliches Lebensmittel, sondern ein Produkt, das zwei sehr unterschiedliche Welten miteinander verbindet.

Mar-Ko-Geschäftsführer Marco Brockmann steht mitten in diesem Geschehen und führt ruhig, sachlich und äußerst präzise durch die Herstellung der Mar-Ko Salamini Combo. Was er zeigt, ist nicht nur eine Produktionslinie, sondern ein exakt getaktetes Zusammenspiel von Rohstoffen, Reifung, Temperatur, Feuchtigkeit und Zeit. „Geschmacklich lebt das Produkt von den typischen Eigenschaften einer guten ­Salami: von der Rohstoffauswahl, den Gewürzen, der Reifung, der Räucherung und der Lagerung“, erklärt Brockmann. Dadurch entstehe ein Geschmack mit Würze, Umami und einer leichten Säurenote. Gleichzeitig müsse das Verhältnis von Salami und Teig stimmen, damit der Snack weder zu trocken noch zu schwer wirke.

Zwei Produkte

Die Herstellung besteht aus zwei eng miteinander verbundenen Bereichen: der Minisalami als Rohwurst und dem Teig, in den sie später eingebettet wird. Beide Prozesse sind für sich genommen anspruchsvoll. „Das sind zwei verschiedene Produkte“, erklärt Brockmann. Am Ende müssten sie jedoch so zusammenpassen, dass ein Snack aus einem Guss entstehe. Brockmann beschreibt den entscheidenden Verbindungsschritt als eine Art „Hochzeit“: Die gereifte Salami und der vorbereitete Teig werden zusammengeführt und anschließend gemeinsam gebacken.

Noch bevor die Produktion beginnt, prüfen die Mitarbeiter die Ware im Wareneingang genau. Die Fahrer melden sich an und übergeben den Lieferschein. Täglich treffen mehrere Lkw ein – vor allem mit Schweineschultern, Fleischzuschnitten, Gewürzen. Jeder Lastzug bringt bis zu 20 Tonnen. Entsprechend präzise muss die Warenannahme organisiert sein.

Präzision von Anfang an

Die Produktion beschäftigt pro Schicht mehr als 20 Mitarbeiter, die auf drei Bereiche verteilt sind: das Abwiegen und Bereitstellen der Fleischrohstoffe und Gewürze, das Kuttern, Füllen und Reifen der Wurstwaren sowie die Bäckerei. Jeder Arbeitsschritt greift in den nächsten – nichts bleibt dem Zufall überlassen. Zunächst bereiten die Mitarbeiter die Rohstoffe vor, wiegen Schweine- und Rindfleisch, Rückenspeck, Gewürze, Nitritpökelsalz und Starterkulturen exakt ab. „Am Anfang muss alles sauber abgewogen sein“, sagt Brockmann. Schon kleine Abweichungen können später spürbare Folgen haben und die Beschaffenheit des gesamten Produkts beeinflussen.

Dann setzt sich der Kutter in Bewegung und zerkleinert das Fleisch, der Rückenspeck kommt hinzu, und die Mischung wird immer feiner. Der Vorgang entscheidet maßgeblich über Geschmack, Struktur und Produktsicherheit. Das Brät müsse die richtige Temperatur und Körnung haben. „Wenn das zu warm wird, ist es vorbei mit der schönen Struktur“, sagt Brockmann. Besonders empfindlich sei das Fett. Beginne es zu schmieren, gehe der typische Anschnitt einer guten Rohwurst verloren. Deshalb müsse der Prozess langsam und kontrolliert ablaufen.

Auch die Starterkulturen werden in dieser Phase zugegeben. Sie unterstützen die Fermentation und wandeln Zucker in Milchsäure um. Dadurch sinkt der pH-Wert, und die charakteristische Säuerung der Rohwurst entwickelt sich. Das Nitritpökelsalz trägt unter anderem zur typischen roten Farbe der Salami bei. „Die muss sich entwickeln“, sagt Brockmann. Gemeint ist die sogenannte Umrötung, bei der Säuerung und Pökelstoffe zusammenspielen.

Sobald das Brät die richtige Konsistenz erreicht hat, füllen die Mitarbeiter es in Zellulosedärme und portionieren es. Die einzelnen Stücke wiegen rund 38 Gramm. Gleichmäßige Größe und Gewicht sind nicht nur für die Optik wichtig, sondern auch für einen möglichst gleichmäßigen Reifungsverlauf.

Anschließend werden die kleinen Rohwürste auf Stangen und in die Rauchwagen gehängt. In der Vor- und Anreifephase herrschen definierte ­Bedingungen. Temperatur und Luftfeuchtigkeit werden kontrolliert, gegebenenfalls kommt Rauch zum Einsatz. Oberfläche und Farbe entwickeln sich, während die Starterkulturen die Säuerung in Gang setzen.

Reifung braucht Zeit

Nach rund 48 Stunden beginnt die Hauptreifephase. Mitarbeiter passen Temperatur und Luftfeuchtigkeit an, während die Würste kontrolliert Wasser verlieren. „Wir wollen keine Hektik im Produkt“, sagt Brockmann. Die Oberfläche darf nicht zu schnell austrocknen und sich verschließen. Sonst könnte ein harter Trockenrand entstehen, während das Innere noch nicht ausreichend gereift ist. Die Feuchtigkeit muss daher langsam und gleichmäßig entweichen.

Der Gewichtsverlust spielt eine zentrale Rolle. „Die Rohwürste verlieren während der Reifung rund 25 bis 30 Prozent ihres Gewichts“, sagt Brockmann. Mit dem Wasserverlust entwickeln sich Stabilität, Aroma und Struktur. Am Ende muss die Ware fest genug, aber dabei nicht zu trocken sein. In der Nachreifephase folgen pH- und aw-Wert-Messungen, eine Gewichtsprüfung und die optische Kontrolle. Der aw-Wert beschreibt das frei verfügbare Wasser im Produkt. Entscheidend ist, dass er unter 0,87 liegt. Erst wenn alle festgelegten Werte stimmen, darf die ­Minisalami weiterverarbeitet werden.

Nun beginnt die Herstellung des Teigs. Die Mitarbeiter wiegen Mehl, Wasser, Hefe, Zucker und weitere Backzutaten ab und verarbeiten sie zu einem homogenen Teig. „Teig ist genauso empfindlich wie Wurst“, sagt Brockmann. Temperatur, Feuchtigkeit und Knetzeit müssten genau stimmen. Der Teig dürfe weder zu warm noch zu trocken oder zu fest werden. Nur so könne später ein gleichmäßiger Teigmantel entstehen.

In der Teigverarbeitungsanlage wird der Teig so ausgerollt, dass die gereiften Minisalamis aufgelegt und vollständig ummantelt werden können. „Der Teig wird gleichmäßig ausgerollt, damit er sich gut verarbeiten lässt“, erklärt Brockmann. Anschließend legt die Anlage die gereifte Rohwurst automatisch auf den Teig.

Die „Hochzeit“

Nun treffen die beiden getrennten Produktionsstränge aufeinander. „Jetzt wird daraus die Combo“, sagt Brockmann. Der Teig legt sich um die Rohwurst, wird eingerollt und fixiert. Die Salami muss mittig im Teig liegen, die Umhüllung soll gleichmäßig sein und darf sich bei den folgenden Prozessschritten nicht lösen. Nur wenn beide Komponenten richtig aufeinander abgestimmt sind, entsteht ein gleichmäßiges Produkt.

Es folgt die Gärung. Rund 70 Minuten ruhen die Produkte bei etwa 36 Grad und hoher Luftfeuchtigkeit. In dieser Zeit lässt die Hefe den Teig aufgehen, lockert ihn und vergrößert sein Volumen. „Ohne Gärung kein schönes Produkt“, sagt Brockmann. Temperatur und Feuchtigkeit in der Gärkammer werden deshalb genau gesteuert: „Zu kalt geht nicht, zu warm auch nicht.“

Nach der Gärung beginnt der Backprozess. Bei etwa 210 Grad Celsius und rund 14 Minuten Backzeit entwickelt sich die goldbraune Oberfläche. Der Teig wird fest und bildet eine Kruste. „Man sieht am Ende sofort, ob es gepasst hat“, sagt Brockmann. Farbe, Kruste und Oberfläche zeigen, ob der Prozess richtig gelaufen ist. Zu dunkle oder ungleichmäßig gebräunte Ware fällt sofort auf. Auch Risse oder Verformungen können Hinweise auf Probleme bei den vorherigen Arbeitsschritten geben. Nach dem Backen folgt die Abkühlung. Im Kühlturm bleiben die Produkte etwa 45 Minuten, bis sie verpackungsfähig sind. „Wenn wir zu heiß verpacken, haben wir später Probleme“, erklärt Brockmann. Kondenswasser, Vakuumfehler oder Formveränderungen könnten die Folge sein. Erst danach beginnt die Endverpackung.

Eine aluminiumkaschierte PE-Verpackung schützt das Produkt und sorgt für Stabilität. Sie soll das Aroma bewahren und das Produkt vor äußeren Einflüssen schützen. „Am Ende muss alles dicht sein“, sagt Brockmann. „Sonst bringt die ganze Arbeit vorher nichts.“

Kontrolle und Versand

Die Mitarbeiter kontrollieren, ob die Siegelnähte sauber sind, die Folie richtig verarbeitet wurde und keine Falten oder Schwachstellen aufweist. Röntgentechnik und Dichtigkeitsprüfungen ergänzen die Kontrolle. Die Röntgen­anlage sucht nach möglichen Fremdkörpern wie Knochen, Metall, Glas oder Steinen. Auch Gewicht, Aussehen und Verpackungszustand müssen den festgelegten Vorgaben entsprechen. Am Ende der Linie werden die Produkte von Hand in Kartons sortiert, palettiert und mit Stretchfolie gesichert. Anschließend kommen sie ins Fertiglager. Von dort aus gelangen sie mit Speditionen in den Lebensmitteleinzelhandel.

Was später als kleiner Snack im Regal landet, hat zu diesem Zeitpunkt bereits zahlreiche Stationen durchlaufen: Rohstoffkontrolle, Kuttern, Reifung, Gärung, Backen und Prüfung. Erst wenn Salami und Teig exakt zusammenspielen, ist die „Hochzeit“ gelungen.

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