Das Werksgelände in Soest ist weit verzweigt. Es beherbergt die Firmenzentrale und etliche Werkshallen. Verteilt sich über zwei Standorte auf mehr als 170.000 Quadratmeter. Das Ziel heute ist Halle 4 am Standort Coesterweg. Dort kommen pro Stunde mehr als 20.000 Croissants aus dem Ofen. Fünf Tage die Woche. Manchmal sogar sechs Tage die Woche.
„Wir sind die Pioniere des gefüllten, verpackten Croissants“, sagt Marc Albersmann stolz. Er ist Vertriebsleiter Discount, B2B sowie Food-Service. Kuchenmeister entwickelte die Technik in den 1990er-Jahren bis zur Marktreife. Seit einigen Jahren sind die Soester exklusiver Partner von Mars. Wo auch immer ein mit Mars- oder Milky-Way-Creme gefülltes Croissant verkauft wird – es stammt aus Soest. Das Lizenzgeschäft ist ein wichtiges Standbein: Unternehmen wie Mövenpick, Verpoorten oder Nestlé arbeiten seit vielen Jahren mit den Soestern zusammen. Von den 310 Millionen Euro Umsatz 2025 mache dieses Segment einen „nicht unerheblichen Teil aus“. Genauere Zahlen werden nicht veröffentlicht. „Wir wollen das Segment ausbauen“, bestätigt Marc Albersmann. Um ein Stück weit unabhängiger zu werden, „aber auch, um dem Handel mehr Wertschöpfung zu bieten“. 2025 setzten Handel und Drogeriemärkte hierzulande 73 Millionen verpackte Croissants ab, 57,6 Millionen davon waren gefüllt (Quelle: Circana).
Am Anfang stand eine Bäckerei
Mit einer Bäckerei legte JuliusTrockels 1884 in Soest den Grundstein der Großbäckerei Kuchenmeister. Das Unternehmen produziert heute rund 100.000 Tonnen Backwaren jährlich und hat nach eigenen Angaben mehr als 1.000 Mitarbeiter. Die Soester betreiben eine eigene Spedition mit 28 eigenen Lkw. Ein starkes Standbein sind neben dem Private-Label- und dem Markengeschäft die Lizenzprodukte. Neben Mars gehören seit vielen Jahren auch Nestlé und Mövenpick zu den Lizenzgebern.
Ab in den Keller
Mit Hygienekittel und Haarnetz über der Alltagskleidung sowie Schutz über den Schuhen geht es mehrere Treppen runter. Die Teigzubereitung findet im Keller statt. Hier ist eigentlich alles wie beim Backen daheim: Zucker, Eier, Mehl, Fett sind fein abgewogen, ein Kneter verrührt alles. Nur dass bei Kuchenmeister die Silorohstoffe wie Zucker und Mehl sowie die meisten Flüssigrohstoffe wie gezuckertes Vollei und Wasser über Rohre an den Decken in die XXL-Rührschüssel fließen. Um vom XXL-Kneter vermischt zu werden. Bis zu 240 Kilogramm fasst dieser. Die restlichen Rohstoffe verwiegt ein Mitarbeiter. „Mehr Menschen braucht es hier eigentlich auch nicht“, sagt Marc Albersmann.
Die Regionalität der Rohstoffe ist dem Großbäcker sehr wichtig. Das gilt auch für die Beschaffung von Zutaten, von denen es große Mengen braucht: „Zu Spitzenzeiten werden hier am Standort bis zu 1 Million Eier pro Tag verarbeitet.“ Liefersicherheit ist essenziell. Für Vertriebsleiter Albersmann ist es aber auch kein Problem, „wenn wir Eier etwa aus den Niederlanden beziehen. Die Niederlande sind für uns regionaler als zum Beispiel Rohstoffe aus dem Bundesland Bayern.“ Und am Ende sei es dann auch ein Kostenfaktor.
Falten, falten, falten
Passt alles beim Teig, geht es zum Laminieren. So heißt in der Fachsprache der Prozess, bei dem Teig und Fett ineinander gearbeitet werden. Das passiert in einer langen Produktionsanlage: Auf dem linken Förderband liegt Teig. Rechts, etwas erhöht, auf einem zweiten Band hintereinander graue, kompakte Klötze. Sie sehen aus wie riesige Radiergummis. Albersmann schmunzelt: „Das ist Pflanzenmargarine mit RSPO-zertifiziertem Palmfett.“ Warum keine Butter? Die Pflanzenmargarine sei in der Verarbeitung deutlich einfacher, sagt der Vertriebsleiter, „aber natürlich auch kosteneffizienter“.
Und wie wird nun aus dem Teig und den grauen Klötzen ein Croissant-Teig? Durch Falten. Immer wieder falten. Walzen drücken den Teigstrang sowie die Pflanzenmargarine flach. Die Stränge erreichen einen Teil der Maschine, der sorgsam eine Lage Teig über eine Lage Fett legt. Walzendruck verbindet beide Komponenten. Ein Stück weiter kommt von rechts wieder Fett hinzu. So geht es weiter. Bis ein Teig mit 73 feinen Schichten entstanden ist.
Im nächsten Schritt schneidet eine Maschine den Teigstrang erst in Bahnen, dann in kleine Dreiecke. Zu kleinen Croissants gerollt, fallen diese vom Fließband in Backformen. Der Zeitplan ist eng getaktet. Denn Hefeprodukte gären. Was sie in der industriellen Produktion aber nur zu bestimmten Zeiten tun sollen. Marc Albersmann erklärt: „Die Gleichmäßigkeit der Teigrohlinge ist extrem wichtig, um den nachgelagerten Prozess vor allem an der Verpackungsmaschine einzuhalten.“ Das Croissant darf nicht zu hoch oder zu dick sein. Es geht um Millimeter. Was aus der Reihe tanzt, wird rausgepflückt: Das übernimmt ein Mitarbeiter. Er holt die nicht konformen Rohlinge blitzschnell aus der Backmulde und legt ein passendes Stück hinein.
Mitarbeiter schieben nun die in Rollwagen gestapelten Backbleche in den Gärschrank. Bis zu 75.000 Teiglinge fasst der Gärraum. Sie dürfen hier etwa drei Stunden bei 30 Grad Celsius und einer Luftfeuchte von gut 80 Prozent gären und ihr Volumen vergrößern.
KI unterstützt beim Backen
Ein Stockwerk höher wartet der Backofen. Wir nehmen die Treppe, die Teiglinge den Aufzug. Eine Düse besprüht sie vor dem Backen noch mit Ei. „Das sorgt nicht nur für eine schöne Farbe, das Croissant glänzt auch“, sagt Albersmann. Der Ofen ist bei Kuchenmeister inzwischen mit Kameras bestückt. Künstliche Intelligenz (KI) soll perspektivisch die Backergebnisse kontrollieren, also Breite, Höhe und Backfarbe des Croissants. Nach genauen Vorgaben. Passt etwas nicht, soll die KI dem Ofen Feedback geben und die vorgelagerten Prozesse optimieren. Albersmann beschreibt: „Ist das Produkt zu hoch, enthält es vielleicht ein bisschen zu viel Hefe, also muss das bei der Teigzubereitung angepasst werden.“ Derzeit sind die Soester noch in der Phase des Datensammelns. Sprich, die KI muss lernen, wie das ideale Croissant aussehen soll, wenn es den Ofen verlässt.
Die Teigrohlinge sind seit einer Viertelstunde im Ofen unterwegs. Es duftet intensiver nach Backwerk. Der Duft gefällt nicht jedem. „Wir müssen auch an die Nachbarschaft denken“, sagt Vertriebsleiter Albersmann. Das Werksgelände liegt in einem Gewerbemischgebiet. Eine Desodorierungsanlage filtert daher die Luft. Die Anlage haben Kuchenmeister-Ingenieure zusammen mit einem Lieferanten entwickelt und patentieren lassen. Die Abwärme der Backschwaden nutzt Kuchenmeister zum Heizen. Und dazu, das Wasser für die Mitarbeiterduschen zu temperieren. Viele der Maschinen sind Eigenentwicklungen oder sind an die Anforderungen des Großbäckers angepasst. Ein Team von Fachleuten sorgt dafür, dass alles laufen kann – sei es Verpackungsmaschine, Förderband oder Roboterarm.
Die gebackenen Croissants sind inzwischen im Kühlturm. Etwa eine Stunde bleiben sie dort. Erst bei Zimmertemperatur können sie weiterverarbeitet werden. Wir nähern uns der Impfstation. So nennt der Fachmann das Injizieren der Cremefüllung in das Croissant. Es duftet nach Schokolade.
In einer Roboterzelle nehmen zwei Roboterarme vorsichtig die abgekühlten Croissants vom Backblech und legen sie ebenso vorsichtig in Formen auf einem Förderband. Heute sind Mars- und Milky-Way-Füllungen gefragt. Die Original-Füllungen liefert Mars in Edelstahl-Containern und Tanklastzügen. Unter der Hallendecke zieht sich ein Gewirr aus Schläuchen. Zimmerwarm temperiert fließt in ihnen das, was die Füllung ausmacht: Kakao- und Karamellcreme vereinen sich zur Mars-Füllung, während Kakao- und Milchcreme im Croissant zur Milky-Way-Füllung verschmelzen. Eine Nadel fährt kurz ins Backwerk, injiziert die beiden Cremes in zwei Schüben. Die Maschine impft in der Stunde mehr als 20.000 Croissants.
Nach dem Impfen geht es zur Verpackungsmaschine. Dort erhält das Croissant die passende Folie, wird kontinuierlich auf Fremdkörper überprüft, eine Bandwaage kontrolliert das Gewicht. Hier arbeiten viele Menschen: Sie sorgen dafür, dass die Packungen ordentlich im Karton landen. Oder packen mit an, wenn eine Verpackungsmaschine stockt.
Im Verladebereich läuft fast alles automatisch. Die Kartons schweben über Förderbänder unter der Hallendecke herein. Dank der GTIN (Abkürzung für die weltweit geltende Artikelnummer) gelangen sie direkt zu den Verpackungsplätzen. Ein grünes Licht zeigt dem Kollegen mit dem Flurfahrzeug, welche Palette zur Stretchmaschine muss.
Jetzt braucht es in dieser Halle keinen Menschen mehr. Kuchenmeister hat in einen automatischen Verladeteppich investiert. Computer steuern den Verladeprozess. 33 Paletten passen, dicht nebeneinander platziert, in einen Lkw. Der steht mit offener Klappe an der Rampe bereit. Auch er ist mit einem Verladeteppich ausgestattet. Langsam rollen die Paletten in den Lkw. Bis dieser voll ist. Das dauert etwa drei Minuten, sagt Albersmann. Das Ausladen auch. „Würde ein Mitarbeiter mit einem Gabelstapler be- und entladen, kämen etwa 40 Minuten zusammen“, rechnet er vor. Der Lkw macht sich anschließend auf ins Logistikzentrum auf dem Gelände einer alten Zuckerfabrik, das Kuchenmeister gehört. Es liegt in einem anderen Stadtteil. Der Großbäcker kann am Hauptstandort nicht wachsen, entscheidet sich 2015 für diese Lösung. „Im Prinzip verlässt alle halbe Stunde ein Lkw das Gelände“, sagt Albersmann. Das sind etwa 18 Touren am Tag.
Gerne würden die Soester E-Lkw für diesen internen Werksverkehr einsetzen. Das geht aber nicht, erklärt der Vertriebsleiter: Die Ladestationen, die Kuchenmeister aktuell auf dem Gelände installieren könnte, könnten nicht genug Power liefern, um die Lkw schnell zu laden. Bei der restlichen Flotte hatte man eigentlich auf Gas-Lkw gesetzt. „Doch dann änderte der Staat sein Subventionsmodell“, sagt Albersmann mit Resignation in der Stimme. Der Gas-Lkw war zu teuer. Nun fahren wieder Diesel-Lkw. Die sollen aber nach der Freigabe vom Kreis Soest bald mit umweltschonenderem HVO 100 Diesel betankt werden. „Unser Ziel bleibt aber der Einsatz von E-Lkw.“
Im Logistikzentrum bringen unter anderem selbstfahrende Flurförderfahrzeuge die Paletten ins Hochregallager. Von hier aus machen sich die gefüllten Croissants auf den Weg zu den Händlern in die weite Welt.
Kleine Gugelhupfe, Mini-Mohnschnitten oder zwei Scheiben Marmorkuchen: Etwa 962,3 Millionen Euro setzten Lebensmitteleinzelhandel und Drogeriemärkte in den 52 Wochen bis Ende August mit Fertigkuchen um. Das ist ein Plus von 0,2 Prozent (Quelle: Nielsen-IQ; Vergleich mit Vorjahreszeitraum).
Für Vollsortimenter steckt eine nicht so positive Nachricht darin: 51,4 Prozent davon flossen in die Kassen der Discounter. Ein Umsatzwachstum von 3,4 Prozent. Zwei Jahre zurückgeblickt waren es nur 1,5 Prozent Wachstum. Die stärksten Umsatzverluste machten mit minus 6,4 Prozent die großen Verbrauchermärkte (mehr als 2.500 Quadratmeter). Während die kleinen Supermärkte (100 bis 399 Quadratmeter) 5,7 Prozent mehr umsetzten. Der Gesamtmarkt schrumpft beim Absatz (in Kilogramm) um 1,1 Prozent, bei Discountern legt er leicht um 0,2 Prozent zu. Die Preise pro Packung stiegen von 2,12 Euro in der Vorjahresperiode auf 2,17 Euro.
Impulse geben nicht nur saisonale Anlässe wie Valentinstag, Ostern oder Muttertag, sondern auch das veränderte Konsumverhalten: weg von größeren Mahlzeiten hin zu aus einzelnen Komponenten zusammengesetzten. Stichwort Snackification. Zudem kehren derzeit mehr Arbeitnehmer tageweise in Präsenz in ihre Firmen zurück. Das zeigt die steigende Besuchsfrequenz in den Betriebskantinen, wie Circana-Analyst Jochen Pinsker im Gespräch mit der Lebensmittel Praxis sagte (s. LP 12/2026, S. 67 ff.). Auch das stimuliert die Nachfrage nach Snacks.
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