Das Logo der Schwartauer Werke ist das Erste, was von der A1 aus von Bad Schwartau zu sehen ist. Mit einem Durchmesser von acht Metern bildet es die Spitze des 40-Meter-Werbeturms. Von 8 bis 22 Uhr dreht es sich beständig um die eigene Achse, im Dunkeln leuchtet es. Das Logo steht ikonisch für Marmeladen und Konfitüren. Doch hier ist auch die Heimat der Marke Corny. Die Müsliriegel tragen gut die Hälfte zum Umsatz bei.

Bad Schwartau und die Schwartauer Werke sind miteinander ge- und verwachsen, darum verteilt sich das Werksgelände auf mehrere Standorte, dazwischen stehen auch Wohnhäuser. Vom Verwaltungsgebäude zum Corny-Werk sind es gut fünf Minuten zu Fuß. Früher wurden in den Hallen Bonbons, Back- und Dekorprodukte gefertigt, seit 1984 ist hier die Corny-Produktion ansässig.

Über dem auch Werk III genannten Komplex liegt der Geruch von warmer Schokolade und Kokosöl. Und wird mit jedem Schritt stärker. Hinter den Desinfektionsbereich darf nur, wer mit Haarnetz, gegebenenfalls Bartbinde und Einwegschutzanzug ausgestattet ist. Vanessa Krabiell aus der Unternehmenskommunikation reicht einen „detektierbaren“ Kugelschreiber für Notizen – falls der in die Riegelmasse fällt, kann das System ihn wenigstens schnell orten.

Auf dem Weg zu den Produktionslinien reihen sich Big Packs aneinander, mannshohe Plastiksäcke voller Zutaten. Die Vorräte für drei bis vier Tage lagern in den Produktionshallen. „Wir haben zwei externe Lager“, erzählt Werksleiter Sebastian Lederer. „Hier vor Ort lagern wir nur zwischen, wegen der Anwohner haben wir nachts, sonntags und am Wochenende keine Lkw auf dem Gelände.“ An langen Wochenenden sei das „durchaus eine Herausforderung“. Der Geräuschpegel aus dem Rattern, Klackern, Zischen und Rumpeln der Maschinen ist gerade so hoch, dass man sich laut unterhalten kann, aber noch nicht schreien muss.

Spezielle Maschinen

30 bis 40 Prozent der Maschinen ließen die Schwartauer Werke exklusiv für sich fertigen. Die „Corny Big Schoko“-Müsliriegel entstehen nur auf der Linie RC6. Mit 50 Gramm sind sie doppelt so schwer wie die klassischen Corny-Riegel. Die Basis aller Riegel bildet grundsätzlich ein Extrudat aus Weizen, also unter Druck und hohen Temperaturen aufgeblähten Weizenkörnern. Dazu kommen Haferflocken und Cornflakes, je nach Sorte auch weitere Zutaten wie Bananenstücke, Cranberrys, Marshmallowkekse, Erdnüsse, Haselnüsse, Apfel- oder Ananassaft. Oder ein Schokoladenüberzug, wie beim „Big Schoko“, doch der kommt erst später ins Spiel.

Im Jahr verarbeitet das Corny-Werk unter anderem rund 5.000 Tonnen Getreideflocken und mehr als 3.000 Tonnen flüssige Schokolade. Zur Herkunft gilt generell: so regional wie möglich, so international wie nötig. „Einen Großteil unserer Rohstoffe beziehen wir aus Deutschland oder Europa, etwa Getreide, Früchte und Zucker“, erläutert Lederer. Der verarbeitete Kakao ist nach Unternehmensangaben zu hundert Prozent durch die Rainforest Alliance zertifiziert.

Die Grundzutaten rieseln ein Zwischengeschoss über der Halle aus Big Packs in den Mischer, in dem eine sogenannte Candy-Masse aus Zucker und Kokosöl die Trockenstoffe verbindet. Das Zucker-Öl-Gemisch wird auf über 100 Grad Celius erhitzt. Durch den anschließenden Walzprozess entsteht ein gleichmäßiger Endlosteppich. Ein Mitarbeiter wacht darüber, dass das schön gleichmäßig geschieht. Der appetitlich glänzende, nach Süße und warmem Getreide duftende Müsliriegelteppich läuft durch eine Kühlung (auf 20 Grad Celsius), damit im nächsten Schritt die Schokolade besser anhaftet. Doch erst einmal bringen in der Schneidestation scharfe Rundmesser den Teppich in Riegelform.

Um sie zu vereinzeln, laufen die Bänder mit den Riegelreihen auseinander. Ein Mitarbeiter wacht auch hier darüber, dass dies störungsfrei geschieht, legt einzelne Riegel für Stichproben auf die Waage und wieder zurück. Aussortiertes landet in großen Kübeln neben der Produktionslinie. „Unser Ziel ist, wo immer es geht, Abfälle zu vermeiden“, sagt Krabiell. „Leicht verformte Riegel führen wir direkt in den Produktionsprozess zurück. Den Rest verwerten wir sinnvoll, etwa als Viehfutter.“ Jede Menge rote Digitalziffern über dem Band liefern einen endlosen Datenstrom an Gewichten, Stückzahlen, Geschwindigkeiten und mehr, weiter ins Detail möchten die Offiziellen nicht gehen.

Zertifizierte Schokolade

Weiter geht’s für die angehenden Riegel in die Schokoliermaschine, auch Schokotunker genannt, die die Unterseiten durchs Tauchbad zieht und ihnen dort ihren Überzug verpasst. Die Lieferanten liefern die Schokolade bereits flüssig an, das Werk lagert sie in speziellen Tanks. Von dort wird sie über Rohre direkt in den Schokotunker gepumpt.

Das Schokobad ist auf 32 bis 35 Grad Celsius temperiert, dadurch erhält die Schokolade nach dem Abkühlen den perfekten Glanz. Die Anlage kühlt die Riegel auf 10 Grad Celsius ab, bevor sie den Zwischenspeicher durchlaufen. Sollte es an den folgenden Stationen zu Unterbrechungen kommen, können die Riegel im Drahtkäfig an einer Endloskette in Schleifen auf und ab fahren wie in einem Paternoster, bis es im Stockwerk darunter weitergeht.

Dort schiebt die Verpackungsmaschine 330 „Corny Big“ oder alternativ 700 kleine Müsliriegel in der Minute Stück für Stück in die für sie vorgesehenen Abschnitte des Folienschlauchs, schneidet, verschließt sie und druckt das Mindesthaltbarkeitsdatum drauf. Erneut werden sie gewogen, um Ausrutscher nach unten wie nach oben zu vermeiden. Rasend schnell ermittelt die Maschine das Gewicht jedes einzelnen Riegels. Röntgenstrahlen durchleuchten auf Fremdkörper, spüren nicht nur Metall auf, sondern auch Plastik oder Steinchen vom Haferfeld.

Der geröntgte Riegel landet mit 23 anderen in einem Karton. 182 Kartons passen auf eine Palette, die ein Gabelstaplerfahrer am Ende der Produktionsstraße abholt, auf die Plattform zum automatischen Einfolieren stellt und ins Auslieferungslager fährt. KI spielt in der Riegelproduktion keine zentrale Rolle. „Perspektivisch sehen wir hier aber großes Potenzial, etwa bei Qualitätssicherung, Effizienzsteigerungen und der Reduktion von Ausschuss“, so Lederer.

An die 800 Millionen Corny-Riegel verlassen das Werk voraussichtlich in diesem Jahr. Sie entstehen an vier Linien im 24/5-Betrieb, eine weitere Linie läuft 24/7, Ende des Jahres kommt Linie 6 hinzu. Jede Fertigungslinie ist auf eine Handvoll Sorten spezialisiert, die neue Linie soll 20 unterschiedliche Sorten produzieren. Nacheinander natürlich. Welche Sorte das Werk wann wo wie lange und mit welchen Umrüstzeiten herstellt, dafür braucht es einen ausgeklügelten Plan zur Produktionsreihenfolge über mindestens vier Wochen hinweg. „Schoko-Banane produzieren wir innerhalb von vier Wochen mindestens dreimal, eine spezielle Haferkraftsorte dafür vielleicht nur einmal alle vier oder sechs Wochen“, erklärt Lederer, der seit Oktober 2025 in Bad Schwartau tätig ist, nach Stationen unter anderem bei Mars und Intersnack.

Export in die Welt

Corny geht von Bad Schwartau aus in zahlreiche Länder weltweit, die Rezepturen sind dabei identisch. 70 Prozent des Absatzes verbleiben jedoch in Deutschland, wo Corny von Anfang an und bis heute Marktführer im Segment ist. Die Produkte dominieren laut Unternehmensangaben mit 51 Prozent den Müsliriegelmarkt und machen 19 Prozent des Markts der „Healthy Snacks“ aus. Die Marke surft in ihrem fünften Jahrzehnt auf allen Gesundheitswellen erfolgreich mit.

Im süßen Bereich scheint die Diversifizierung hingegen grenzenlos zu sein, sind doch 58 Sorten im Handel: Müsliriegel, Haferriegel, Proteinriegel, Nussriegel, Milchriegel – verteilt auf die fünf Submarken Corny Classic, Corny free, Corny Big, Corny Milch und Corny nussvoll, von denen noch mal jede mit unterschiedlichen Geschmacksrichtungen aufwartet. „Das größte Wachstum ist über die letzten Jahre passiert und jetzt ist eine gewisse Stabilität erreicht“, berichtet Marketingleiterin Bettina Gott-Schlüter hinsichtlich der Absatzkurve. „Wachstum und zusätzliche Käufer erreichen wir vor allem über neue Produkte, neue Ranges wie Corny Protein.“ Immer weniger Menschen nehmen dreimal am Tag klassische Mahlzeiten zu Hause ein, darum „snacken sie unterwegs und haben ein erhöhtes Bedürfnis, sich on the go mit Healthy-Snacks-Produkten zu versorgen“.

Um sie bei Laune zu halten, brauche es Innovationen. „Wir haben eine hohe Frequenz bei Neuentwicklungen, um den Zielgruppen das richtige Angebot bieten zu können“, sagt Gott-Schlüter. Die Marktreife neuer Produktlinien könne bis zu zwei Jahren dauern, viel länger als bei einer neuen Geschmacksrichtung. Von hundert Ideen der Produktentwickler schafften es bestimmt zehn in die Supermarktregale. Gefragt seien Sorten, „die den Zeitgeist, Geschmack und Qualität verbinden. Die der Marke treu bleiben und zugleich eine Neuerung bieten.“ Gleichwohl sei „keinem geholfen, wenn wir beziehungsweise der Handel permanent ein- und auslisten. Neue Impulse sollten in gesunden Abständen gesetzt werden, nicht überfrequent.“

Allen Neuentwicklungen zum Trotz stehen Schokolade und Schoko-Banane ganz oben in der Konsumentengunst. „Die gibt’s schon ewig, und die sind nach wie vor beliebt“, weiß Gott-Schlüter und ergänzt schmunzelnd: „Gerade Schoko-Banane liebt man oder hasst man – dazwischen gibt es nichts.“

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