Hygienepapiere Toilettenpapier

Wer hat’s erfunden? Nein, nicht die Schweizer. Und auch wenn ein chinesischer Hofbeamter im Jahr 105 nach Christus die Technik des Papiermachens erstmals schriftlich niederlegte: Eigentlich sind Wespen die Erfinder des Papiers. Sie verflüssigen Holz mit Speichel und bauen so streng genommen Nester aus Papier. Die Zersetzung von Holz unter Zuhilfenahme einiger Hilfsstoffe und Wasser ist noch heute die Basis der Papierherstellung. Und Papier wiederum ist die Grundlage für Toilettenpapier. Diese Warenverkaufskunde beleuchtet die Herstellung von trockenem Toilettenpapier.

Faserstoffe (gewonnen aus Holz), verschiedene Hilfsstoffe und Wasser – aus ihnen wird Papier gemacht. Bevor Holz dazu verwendet werden kann, muss es in seine Fasern zerlegt werden. Fichte, Kiefer, Buche sehen nicht nur unterschiedlich aus, ihr Holz und die daraus entstandenen Fasern haben unterschiedliche Eigenschaften, die man sich bei der Herstellung von Papier für Toilettenpapier zunutze machen kann. Nadelhölzer wie Fichte und Kiefer liefern längere Fasern. Diese werden eingesetzt, wenn hohe Festigkeit erreicht werden soll. Laubhölzer wie Buche oder Eukalyptus haben kürzere Fasern, die bei Hygienepapieren die Weichheit fördern.

Um das Holz in Fasern zu zerlegen, gibt es zwei Möglichkeiten: auf chemischem Weg (dann entsteht Zellstoff ) oder auf mechanischem Weg (es entsteht Holzstoff bzw. Holzschliff ). Holzstoff enthält immer Anteile von Lignin, dem Leimstoff des Baumes, die zur Vergilbung führen.

Bei der mechanischem Holzstoffherstellung wird nochmals unterschieden: Beim Holzschliffverfahren werden die Holzstücke unter Zugabe von Wasser gegen einen sich drehenden Schleifstein gepresst. Dabei lösen sich Fasern und Faserbruchstücke. Dieses relativ grobe Verfahren beschädigt die Holzfasern allerdings stark, außerdem bleiben noch viele Verunreinigungen in den Stücken hängen. Diese müssen aufwendig nachbehandelt werden.

Beim Refiner-Verfahren hingegen werden Resthölzer und klein geschnitzeltes Holz bei etwa 130 Grad vorgedämpft, aufgeweicht und mithilfe von Wasser durch Schleifscheiben in Einzelfasern zerlegt. Der Holzstoff wird anschließend gereinigt, gebleicht und gewaschen.

Zellstoff ist der hochwertigste Faserstoff. Um ihn herzustellen, wird Holz zusammen mit Chemikalien in einem Kocher unter Druck und Temperatur gekocht. Dabei lösen sich auch unerwünschte Bestandteile wie der Leimstoff Lignin. Die Faserausbeute bei der Zellstoffherstellung ist geringer als bei der Holzstoffherstellung, die Fasern sind jedoch eher unbeschädigt, was das Papier etwas fester macht. Aufgrund des rausgelösten Lignins vergilben Produkte aus Zellstoff zudem nicht so stark wie Produkte aus Holzstoff. Nach dem Kochen muss der Zellstoff allerdings gebleicht werden, da er bräunlich verfärbt ist. Dies geschieht entweder ECF (elementar chlorfrei) oder TCF (total chlorfrei).

Dieser Zellstoff ist die Papier-Basis. Ein feingekrepptes Hygienepapier aus Zellstoff wird auch als Tissue-Papier bezeichnet. Diesen Namen verdankt es der textilen Struktur. Diese Papiere müssen besondere Eigenschaften haben: weich, dünn und fest auch nach erheblicher Flüssigkeitsaufnahme. Die Weichheit ist eines der wichtigsten Merkmale von Tissue-Papieren, die zudem noch reißfest und saugfähig sein sollen.

Die maschinelle Tissue-Herstellung beinhaltet die Schritte Stoffaufbereitung, Stoffauflauf und Blattbildung, Trocknung sowie Aufrollung. Die Produktion von Zellstoffen und Hygieneprodukten findet meist in getrennten Fabriken statt. Hier wird der zu verarbeitende Zellstoff in trockener Form an die Papierfabrik geliefert. Die trockenen Ballen werden mit Wasser gemischt und nochmals im Refiner gemahlen, die Fasern können sich so besser untereinander verbinden. Wird der Zellstoff am gleichen Standort wie das Endprodukt hergestellt, spricht man von einer integrierten Fabrik. Hier wird der Faserbrei direkt in die Stoffaufbereitung gepumpt.

Diese sogenannte Faserstoff-Wasser-Suspension wird an den Stofflauf der Papiermaschine gepumpt. Die Maschine ist eine wichtige Station in der Produktion des Toilettenpapiers: Hier können die Eigenschaften des Tissues durch Auswahl und Mischungsverhältnis der Fasern aus unterschiedlichen Zellstoffen (Fichte, Buche, Eukalyptus etc.), durch die Zugabe von Hilfsstoffen (z. B. Nassfestmittel) und durch die Einstellung der Maschine entscheidend beeinflusst werden.

Der Brei, der nun im Stofflauf der Papiermaschine liegt, besteht zu etwa 1 Prozent aus Fasern und zu 99 Prozent aus Wasser. Er wird zur Blattbildung gleichmäßig auf einem Sieb verteilt: Die Flüssigkeit läuft ab, es bildet sich ein Faservlies. In der Pressenpartie wird die Papierbahn mithilfe spezieller Filze durch Walzen geführt und weiter entwässert. Das danach im Papier verbliebene Wasser (immerhin noch 60 Prozent) wird im Yankee-Zylinder , einem beheizten Zylinder plus Trockenhaube, durch Verdampfen aus dem Papier geholt. Mit einer Art Messer wird das Papier aus dem Zylinder geschabt und dabei gestaucht (gekreppt). Die Papierbahn wird zu riesigen sogenannten Mutterrollen aufgerollt und ist nun bereit für den nächsten Schritt: der Herstellung von Toilettenpapier.

Dieses besteht aus bis zu fünf Lagen Tissue, die zusammengeführt, geprägt, verleimt und bei Bedarf bedruckt werden. Einige Eigenschaften des Toilettenpapiers werden bereits durch die Zellstoffauswahl und die Zellstoffproduktion definiert. Aber auch unterschiedliche Prägeverfahren können neben dem optischen Eindruck Weichheit, Dicke und Saugfähigkeit des fertigen Produktes beeinflussen.

Für Toilettenpapier wird meist eine Kombination aus einer sogenannten Mikroprägung und einer Dekorprägung genutzt. Erstere erhöht die Weichheit. Für die feine Struktur wird die Tissuebahn zwischen einer Stahl- und einer Gummiwalze durchgeführt. Im zweiten Schritt wird die Dekorprägung aufgebracht: Auf die Dekorflächen wird farbiger oder transparenter Leim aufgetragen, der die Lagen miteinander verbindet.

Grundsätzlich ist Toilettenpapier definiert durch Anzahl und Länge der Blätter. Ein Messer perforiert dazu die Papierbahn an der entsprechenden Stelle. Für die einzelne Rolle wird die Bahn auf eine Hülse gewickelt, bis die richtige Anzahl der Blätter erreicht ist, danach abgetrennt und das lose Ende an der Rolle festgeklebt. Jetzt hat die Rolle die richtige Blattzahl. Allerdings ist sie viel zu breit und 1 bis 2 m lang, man spricht von einem Log. Eine Säge schneidet den Log auf die Breite einer Toilettenpapierrolle zu. Verschnitt wird aufgesammelt, aufgelöst und wieder an der Tissuemaschine eingesetzt. Die Rollen werden in der definierten Anzahl portioniert und in Folie verpackt . Dabei können die Rollen in einem vorgefertigten Beutel verpackt oder in eine Folie eingeschlagen werden, die von einer Rolle läuft. Markenartikler bieten ihre Produkte für den Endkunden heute in leicht zu öffnenden Verpackungen an, die sich zudem gut transportieren lassen.

Im Handel ist grundsätzliche eine trockene Lagerung des Produktes angeraten: Eine dauerhaft (spürbar) feuchte Umgebung kann sich negativ auf die Produkteigenschaften (etwa die Reißfestigkeit) auswirken. Beduftete oder lotionierte Toilettenpapiere werden idealerweise in der Verpackung gelagert, um ein „Verfliegen“ des Duftes bzw. ein Austrocknen der Lotion zu verhindern. Bei farbigen Toilettenpapieren empfehlen die Hersteller den Schutz vor dauerhafter, direkter Sonneneinstrahlung, da die kräftigen Farben des Produkts an Leuchtkraft verlieren könnten.

Wissens-Check

Wer diese Warenverkaufskunde aufmerksam gelesen hat, kann die folgenden Fragen leicht beantworten. Die Antworten stehen daneben.

{tab=Fragen:}

1. Was benötigt man, um Papier herzustellen?
2. Was ist eine integrierte Fabrik?
3. Was passiert im Yankee-Zylinder?

{tab=Antworten:}

1. Um Papier herzustellen benötigt man Faserstoffe, verschiedene Hilfsstoffe und Wasser.
2. Der Zellstoff wird am gleichen Standort produziert wie die Hygieneprodukte.
3. Im Yankee-Zylinder wird durch Verdampfen überschüssiges Wasser aus den Papierbahnen entfernt.